42crmo合金管节省能源降低成本首选低温或中温前处理工艺

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42crmo合金管节省能源降低成本首选低温或中温前处理工艺

42crmo合金管采用的高温磷化,磷化后膜层硬度高、抗蚀性、耐热性和结合力较好,但是操作温度高,加温时间长,能耗大,而且溶液挥发量大, 成分变化快,磷化膜结晶粗细不均, 容易夹杂沉淀物。在磷化中保持一定的Fe2+ 含量能提高磷化膜厚度和抗蚀性, 有利于加速磷化过程和细化结晶,但Fe2+ 含量过高会导致磷化膜结晶粗大,表面有白色浮灰, 耐蚀性和耐热性降低。在高温磷化时Fe2+ 不稳定, 容易被氧化成Fe3+ 并转化为磷酸铁盐沉淀, 从而导致溶液浑浊, 沉渣多, 游离酸度升高,需要经常进行调整,目前工业中已较少应用高温磷化。

既然要节能,为什么不选用常42crmo合金管低温磷化呢?这是因为常、低温磷化溶液配制较繁,处理时间会延长,得到的磷化膜就过薄过细了,甚至在规定的时间内(如流水线作业)生不成完整的磷化膜,接箍在空气中容易被氧化生锈,而且工件除有液态油污外,还有少量固态油脂,尽管磷化前有除油工序,但油脂很难去除干净,选择中温范围还可以进一步除去未除净的油脂。

因此,在油套管生产加工过程中选用中温磷化具有较明显的优势,不仅能提高磷化质量,提高了磷化液使用率,而且磷化时间和磷化温度适中,减少了能耗,降低了生产成本。

从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发,在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。

目前工业中最常用的是中温磷化,优点是游离酸度稳定,易掌握,磷化时间短,生产效率高,耐蚀性与高温磷化膜基本相同,应用较广。适宜的温度能使所形成的磷化膜结晶细致,厚度适宜,膜间很少夹杂沉渣物,吸漆量少,涂层光泽度好,可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等,更能满足涂层对磷化膜的要求。



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