怎样采取一些措施可起到42crmo合金钢管降渣效果?

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怎样采取一些措施可起到42crmo合金钢管降渣效果?


1  42crmo合金钢管降低磷化液浓度

通常高、中温磷化液的金属离子浓度高达几十g/L,这样不仅导致药剂、能源消耗大,而且沉渣多。以处理面积计算,高锌液产渣量为7-10g/m2,低锌液的产渣量为3g/m2。所以,冷轧钢板的常温锌系磷化液大多采用金属离子浓度为1一 3g/L的低浓度。


2  42crmo合金钢管调整酸度比

提高FA与TA比值,以及硝酸根与磷酸根比值(对常温磷化更重要)。实践表明,硝酸根与磷酸根比值由0.78依次提高到1. 16和1. 55时,生成的磷化膜与渣之比值由原来的1. 10 提高至1. 9-2. 0,沉渣量减少,但硝酸盐不易过量,否则,沉渣量反而增多。


3  使用缓蚀剂

当磷化液中加人苯并三氮唑,能减少磷化沉渣。这是因为借助有机酸活化金属表面,可改善苯并三氮唑在铁表面的吸附性,使磷化膜结晶致密,沉渣减少。

 

4  发挥添加剂的协同效应

加入较好的络合剂,与Fe2+在溶液中形成稳定的络合物, 可控制Fe 2+、 Fe 3+的增加量,防止产生磷酸铁沉渣,产渣量可望减少至2-2.5g/m2。如柠檬酸、酒石酸、EDTA等,不仅有促进磷化的作用,还兼有减渣、细化结晶、降低膜重和疏松垢物等功能。但由于EDTA对Fe2+有较强的络合作用,能加速铁的溶解,从而能增加膜重。

 

5  降低温度

降低低温度能减少磷化沉渣的原因:一是使氧化反应速率变慢 ,Fe3+减少,不利于磷化渣的生成;二是溶液中磷酸根离子的水解平衡向左移动使得溶液中的磷酸根浓度降低,也不利于磷化沉渣的形成。要严格控制磷化温度,使它尽量不超过工艺规范的要求。


 6  严格操作过程

禁止酸、碱处理后的工件不经水洗或水洗不干净直接进入磷化槽。一般在自动线上,经过酸、碱处理后的工件,必须经过2道以上的水洗后方可进人磷化槽(每道水洗不少于 0. 5min);非自动生产线、经酸、碱处理后的工件必须经过1 道以上的水洗,方可进人磷化槽。 工件吊装时,应避免工件积液以防止积液部位清洗不净,而将大量的杂质离子带人磷化槽而造成灾难性的污染。如 OH一的带入,引起磷化液中FA降低,溶液中原有的离子平衡受到破坏,磷酸根浓度增加,导致大量沉渣产生。或由于H十的带入,引起FA升高,金属腐蚀加剧,产生大量的 Fe2+,也会形成大量沉渣。 磷化前的最后一道工序,应考虑足够的沥液时间。以防沥液不净将杂质离子带人磷化槽。 电葫芦手动操作时,通过电葫芦在槽内上下抖动工件,减少沉渣在工件表面附着。

 

7  改进加热方式

禁止使用蒸汽或蒸汽加热管以及电热管直接加热磷化液(无条件的手工线仍有使用),避免磷化液因局部过热而产生大量的沉渣。可以改用间接加热法,即采用比磷化高20-25℃的热水 间接加热。自动线的磷化液用槽外加热法或两级加热法。即蒸汽管首先对水箱中的水质加热,水介质再通过板式换热器对槽液加热(热喷嘴均匀地分布在磷化槽的底部两侧,使经过板式换热器的加热槽液搅拌均匀,热气迅速扩散到整个槽中。一台 BSR15P-3板式换热器加热面积16m2,液流流速在0. 4m/s以下。为了控温,需要在磷化液循环管道上装一铂热电阻测温仪或PID自动温度控制仪,当槽温低于工艺温度下限时;则自动启动泵,槽液通过板式换热器进行加热。 ②禁止不生产长时间加热。

 

8  增加磷化面积负荷率

增加生产连续性,减少磷化停槽时间,降低富锌磷化渣的析出。如生产淡季时,根据磷化槽加料情况,安排集中生产的办法;旺季时要备足原料,确保设备正常运转,防止因设备故障或原料不足而中断连续性生产。

 

9  注意药剂补加方法

计量补加药剂补加药剂的最好时机是每天开始生产前,并根据当天的生产量,计划好补加次数和每次补充量。补加时,应用滴加泵 (或手动)把磷化剂、促进剂或中和剂(碱液)缓慢逐滴加人到槽液湍流处(或借助压缩空气搅拌),使之迅速扩散,防止局部浓度过高而产生沉淀(特别要避免中和剂加人过急,防止产生大量磷化渣)。

10  少加勤加促进剂

事先将浓缩促进剂稀释至10%溶液,切忌一次性加人过多,防止因碱性过大而导致磷酸锌析出。




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